Látogatás Európa egyik utolsó windsurf gyárában

A piacon kapható szörfdeszkák legnagyobb része a thaiföldi Cobra gyárban készül. A gyártás szinte teljes egészében elvándorolt európából, mára csak néhány kisebb márka készíti itt deszkáit, a Bic-et kivéve.

Bic Astro Rock, Bic Saxo, Vivace, Electric Rock, Rumba, Adagio, Techno.. Csak néhány híres Bic a szörf-történelemből. A deszka amivel minden elkezdődött a Dufour Wing (200000 db eladott példány). Bich báró a hajózás szerelmese (Több Amerika Kupája versenyen is indult kormányosként) ezzel szerette volna mindenki számára elérhetővé tenni a vitorlázást! A BIC évente 80000 db szörföt gyártott a 80-as évek elején, minden öreg szörfös emlékszik erre a deszkára melyen egyáltalán nem volt érdesítés.

A BIC sokban különbözik a többi szörfös márkától, hisz ugyanezen a márkanéven a golyóstolltól a borotván át az öngyújtóig rengeteg műanyag termék van jelen a piacon, s a világon szinte mindenütt megtalálható. Ebben a pillanatban 803147 tanár javítja a dolgozatokat egy BIC-golyóstollal, és 7 043345 gyerek éppen most alakítja át narancssárga BIC-ét fúvócsővé (a számokért nem vállalunk felelősséget :). Meglepő? Nekünk szörfösöknek a kis golyócskát a feje tetején viselő figura többet jelent.

Irány a gyár: Vannes - Franciaország

Mielőtt beléptünk az üzemcsarnokba kötelező rituálé részeként felvettük a védőruházatot. Nagy tábla hívja fel figyelmünket a balesetveszélyre. Legyetek üdvözölve az ipar világában. Hatalmas, több mint 10 m magas csarnokba léptünk, melyet ki is használnak rendesen, egyes gépek így is szinte a plafont érintik. A kompresszorok, a szellőző ventillátorok erős alapzajt adnak, bár a gépektől néhány métert eltávolodva már beszélgetni is lehet. A csarnok tiszta, jól megvilágított, minden jelölve van és ami a legmeglepőbb, hogy nem érezni kellemetlen szagokat, még egy kis műgyanta vagy olvadó műanyag pára sem csiklandozza orrunkat.

A munka oroszlánrészét a gépek végzik, egy két ember dolgozik a gépmonstrumok körül. A kézimunka mennyisége és a távolságok is szigorúan a minimumra vannak csökkentve. Egy deszka nem tesz meg 100m-t a születésétől a gyár elhagyásáig. Ez a iparszerű gyártás a BIC titka, így maradhatott utólsóként az egyedüli nagyobb windszörf gyártó Európában (kis márkák azért vannak, pl: a witchcraft Bulgáriában), mikor minden nagyobb márka elment kontinensünkről az olcsóbb munkaerő és a nagyobb nyereség érdekében! Itt a gépek éjjel nappal mennek s így időt, energiát, pénzt spórolnak. (nem kell felmelegíteni a gépeket, nincs napi tisztítás) A dolgozók 3 műszakban váltják egymást, gyártják a deszkákat, a SUP-kat, kajakokat, vagy csónakokat. Alig több mint 30 fő elegendő a gépek kezeléséhez, és kb. ugyanannyian vannak az irodában is.

Egy deszka születése

A gyárt bemutató kísérőnk (Benoit) ajánlja, hogy nézzük meg lépésről lépésre a deszkák elkészítését. Ma a CORE 293 svertes deszka gyártása van soron, mely a híres Techno 293 OneDesign shape-jét örökölte, anyagában és felszereltségében különbözik tőle. A gyártás 100-as szériákban zajlik, mivel a megmunkáló eszközök cseréje és beállítása hosszú időt vesz igénybe. 10 féle deszkát készíteni egy időben nagyon sokba kerülne. A nagy mennyiségek ellenére a kockázatok kezelve vannak, mivel a szériák néhány tagból állnak és a előre tervezett mennyiségek segítenek abban, hogy BIC ne ismerje az eladatlan raktár készletet vagy az év végi kényszerű kiárusítást, mint más márkák! A gyártósor hatalmas színes műanyag granulátumot tartalmazó zsákokkal kezdődik. Az ASA a windszörfök készítéséhez kell, a polietilén mely lágyabb de ellenállóbb, a kajakok, a csónakok és a hullámszörfök készítéséhez, illetve az új Beach szörfdeszkák gyártásához szükséges. A granulátumok színe adja a deszkák színét, így 2009-ben a narancs, 2010-ben a kék, majd 2011-ben a fehér színt. A zsákokat folyamatosan a több mint 20m hosszú extruder hatalmas garatába öntik, mely szines lapokká alakítja át őket. Először a granulátum felmelegedésével egy viszkózus massza keletkezik, melyet hatalmas hengerek között lapítanak a megadott vastagságra. A deszkák gyártásához a 0.8mm-es vastagságot használják. (a kajakok 4 mm-es anyagból készülnek). A végén a hengerek már visszahűtik az anyag szalagot, melyet ezután 3m hosszú darabokra vágódnak. Elkészült a deszkák bőre!

A műgyantázás

Ezután átmegyünk a szövetező részlegbe, ahol egy tucat polisztirol (hungarocell) mag várja, hogy beborítsák üveg vagy karbon szövettel. Közelebbről nézve azt láthatjuk, hogy ezeknek semmi köze a kézzel shapelt magokhoz, felületük sima és egytől-egyig teljesen egyformák. 100%-ban visszaadják a tesztelők által legjobbnak itélt formát. Egyetlen szépséghiba sincs rajtuk, sem mélyedés, sem púp melyet később korrigálni kellene. Minden mag tökéletesen egyformának és szimmetrikusnak tűnik. Benoit elmondja, hogy eszek a szivacs magok formában készülnek. A fém forma az eredeti deszka 3D-s rajzából született meg, a hungarocell mag max. 0.1 mm tűréssel készül el! Két ember helyezi el a habszivacs magban a PVC erősítéseket melyek megerősítik a szkegboxot. Ezután több réteg üveg szövetet terítenek a deszkára és felhelyezik az előre elkészített erősítéseket a papucsok alatt és az árbocsín körül. A szövetet pneumatikus pisztollyal belőtt műanyag kapcsokkal rögzítik. Egy deszka "becsomagolása" néhány perc alatt kész. Közben a polcon láthatjuk azokat a karbon szöveteket, melyekkel a Techno széria deszkái és a T293 OD készülnek. Ezek kerülnek a deszkák leginkább igénybevett részeire, két oldalról "U" alakban a deszkákat kellő merevséget adva, és megerősítik az éleket is.

Az olvadás csodája

A kocsi telerakva egy tucatnyi becsomagolt deszkával csak néhány métert gurul a következő munkafázisig. Először a külső héj készül el termoformázással. A gép nagyjából 6m hosszú. Képzeljünk el egy hatalmas présgépet benne alul és felül a deszka shapjét adó forma. A formába van belehelyezve az összes műanyag kiegészítő (szkeg box, papucs rögzítő, árbóc sín) mely a Nautix közeli üzeméből érkezik. Gombnyomásra érkezik a két ASA lap melyet a gép a két fél forma közé helyez, néhány cm-re a formáktól. Ez után egy nagy infravörös lámpákat tartalmazó hevítő keret csúszik a két ASA lap közé. Vörös fény önti el a teret, a két ASA lap felpuhul és megállíthatatlanul közelít az alsó és felső forma felé. A merev műanyag lap szemünk láttára egy "bőr" szerű anyaggá változott, mely rátapad a formára. Az olvadó ASA úgy ragyog mint a tükör, és beborítja az utólsó pici szögletet is mint a folyékony zománc. A látvány tényleg meghökkentő. Néhány perccel később a deszka alsó és felső borítása készen is van. Benoit elmagyarázza, hogy ezt a munkafázist a legnehezebb beállítani. A deszka különböző részein más-más mértékben kell hevíteni a műanyagot, és nagyon pontosan kell kalibrálni a szívás erősségét is.

A héj bezárul

A kezelő levesz egy szendvicsbe foglalt polisztirol magot és felteszi az állványra. Egy adagoló grammra kiméri a megfelelő műgyanta mennyiséget. Fenol alapú műgyantát használnak mely jól ragad ASA-hoz és kötése folyamán térfogata növekszik! Ez a "habosodó műgyanta kitölt minden hézagot és a magot borító szövetek mindenütt átitatódnak vele. A kezelő egyenletesen felhordja a becsomagolt magra a műgyantát, majd a magot megfordítják és a másik oldala is műgyantázásra kerül. Eztán a műgyantázott magot behelyezi a présgépbe, melynek alsó része egyfajta filccel van fedve, hogy tökéletesen egyenletes felületet adjon. Ez meghatározó pillanat. A prés összezárul és a megfelelő hőmérsékleten az ASA, a műgyanta és a szövetek amalgámja egy erősen ellenálló héjat hoz létre. Ez egy igazi páncél ami nagy ütésállóságot, és merevséget kölcsönöz a BIC deszkáknak, ezen kívül más erősítésre nincs szükség! Néhány másodperc múlva a prés kinyílik és a deszka gyakorlatilag készen van. Nem marad más hátra mint körbevágni az illesztéseket. Kísérőnk felhívja a figyelmünket arra, hogy a rövid fűtési és száradási idő komolyan csökkenti a széndioxid emissziót! Az utólsó kis darab levágott ASA is összegyűjtésre, ledarálásra és újrahasznosításra kerül!

Egy technológia ami már bizonyított

Nem marad más hátra mint az melegen öntapadó dekoráció, a footpadok felragasztása. Ezután a festőkamrában kerül a deszkára az érdesítés. Nem kellett több mint másfél óra és egy deszka a szemünk láttára megszületett meg, ezzel szemben a Cobránál több mint 12 óra kell egy szendvics deszka elkészítéséhez! Vendéglátónk ezt mindenkinél jobban tudja, a techno pro-k ott készülnek. Minden CORE, TECHNO és T293 ezzel a termoformázott technológiával készül, melyet most az új SUP a BIC Jungle 10.6 és 11.6 gyártásánál is alkalmaznak. A gyártási folyamat beállítása viszonylag hosszú időt vesz igénybe, de utána gyorsan, nagy mennyiségű deszkát tudunk gyártani, akár 500-at 2 hét alatt!- mondta Benoit. Azzal, hogy megszüntettük a felületkezelés, a csiszolás, a festés munkafolyamatát, nagyon homogén szériákat gyártunk. Ugyanabból a típusból soha nincs több a legkönnyebb és legnehezebb deszka különbsége mint 200 gr, míg a shap-et tekintve minden deszka pontosan egyforma. Igaz a végső megmunkálás nem olyen finom, nem is pehely súlyúak mint bizonyos kézzel készült szendvics deszkák, de a BIC-nek más értékei vannak! Kezdve a tartósságukkal és ütésállóságukkal az áruk a meghatározó: Franciaországban 759€ egy új CORE szemben a többi 1300-1800€-ba kerülő deszkával, ráadásul később a BIC jól eladható a használt piacon. Fontos momentum, ha a windszörföt mindenki számára elérhetővé akarjuk tenni!

A polietilén visszatér

A gyárlátogatás az új Beach 175 és 225 deszkákkal folytatódik. A BIC a szörfiskolák, szörfklubok kérésére fejlesztette ki a két új deszkát, akik ultra ütésálló elnyűhetetlen és nagyon olcsó (659€) deszkát keresetek. A gyártási eljárás különbözik. A deszka héja ezúttal csak egy 3mm vastag polietilén lemezből készül. A termoformázás az előzőekben látottakhoz hasonló, de a prés ezúttal a "nagy semmire" zár. Sem a deszka magja, sem műgyanta sem üveg vagy karbon szövet nincs benne. Egy puha, teljesen üres héj jön ki a gépből. Ezt azután a habosítóba viszik, egy üvegszálas fűtő berendezéssel ellátott formában rögzítik, hogy alakját és méreteit megtartsa, azután a megfelelő pontokon poliuretán habot injektálnak bele. A hab néhány másodperc műlva más jön is ki a nyílásokon. ez a munkafázis készen van, a hab megkötése után kiveszik a formából a kész deszkát. Felcsavarozzák a fogantyút és a svert szekrényt, ráteszik a matricát és készen is van. Még érdesítésre sincs szükség, mivel egy vékony footpad van már a formában rásütve-ragasztva a deszka deckjére. Ezzel az ultra gyors eljárással 2 ember napi 50db beach deszkát tud elkészíteni.

Interju Benoit Treguillivel

A gyárlátogatás befejeztével Benoit Treguilly irodájába megyünk, hogy néhány kérdést még feltegyünk.

PM: Van egy munkafázis amit itt nem láthattunk, ez a prototipustról a széria gyártásba való átmenet. Tudnál beszélni róla?

Benoit: Mindig jó nevű shapereket keresünk meg, nekik adjuk át mit is szeretnénk. (Többek között Fabien Vollenweider, Marco Copello, Sergio Munari, Gerard Dabadie shapeltek a BIC-nek.) Mint minden cégnél a prototipusok tesztelése után kerül sor egy kiválasztására, ami azután gyártásra kerül. A prototipus Vannes-ba jön, ahol felmérjük, minden 10 cm-en felvéve adatait, ami aztután egy 3D tervező programban kerül feldolgozásra, ami megszüntet minden hibát, asszimetriát, tökéletesíti a formát. A file-t azután a szerszámgyártóhoz küldjük, aki legyártja a formát a deszka elkészítéséhez.

PM: A BIC keveset újított az elmúlt időben, a Techno 148 már 6 éves és a Techno 133 is 2008-ban került piacra. A windsurf már nem annyira fontos?

Benoit: Egyáltalán nem. Nagyonis újítóak vagyunk a windsurfben is, ami termelésünk 25%-át adja. Az új Beach 175 és 225, nem feledve a T293 világsikerét mutatja ezt. Egyszerűen a gyártási technológiánk nagyon komoly befektetést igényel. A könnyű formával és sok kézi munkával (5000Fő) konkurensünk a Cobra gyorsan tud új típusokat gyártani, még ha utána keveset is ad el belőle. Mi csak a legnépszerűbb deszkákat gyártjuk. Egy alumínium forma több 10000 €--ra rúg és 4-5000 deszka alatt a befektetés nem térül meg. Tehát kétszer is meggondoljuk mielőtt egy jól menő shapet leváltunk csak azért, hogy egy divatnak megfeleljünk. Például kitoltuk az új Techno 148 bevezetését is, bár modernebb, kompaktabb lett volna de valós teljesítménye annyival nem volt jobb hogy megérje.

PM: Ez azt jelenti, hogy wave deszkát nem fogunk látni a BIC-nél?
Benoit: Így van! Kevés az esély rá, nagyon keveset adnak el belőle! Mi a legnagyobb piacra koncentrálunk, azaz a 130-150L közötti deszkákra, nem beszélve arról, hogy technológiánk leginkább a nagyobb méreteknél előnyös! (Megj: Minél nagyobb egy deszka a BIC annál inkább könnyű a versenytársaihoz képest!)

PM: Azok akik régóta ismerik a BIC-et a mostani modellek nincsenek túldekorálva, sőt mondhatni egyszerűek. Ez tudatos vagy az ipari szükségszerűség?

Benoit: Ennek több oka is van. Az egyik oldalról: a világ minden tájára exportálunk, nem tehetjük meg, hogy egy túldíszített deszka valahol ne tetsszen. A másik, hogy a dekorációs panel melyet a szublimációs festési eljáráshoz alkalmaztunk még Eskimo (Hawai designer) korában nagyon drága lett, nagyon nehéz a deformáció mozgását kiszámítani a formában. Előfordult illeszkedési probléma, ami ma az igényesebb vevőknek már nem tetszene. Ugyanez a probléma a footpadokkal is. A több színű kivitelek nagyon drágák. Kínából jönnek, ahol kézzel készülnek, ezért használunk inkább egyszínű padokat, kerülve az árak emelkedését!

PM: A TIGA-nak végleg befellegzett?

Benoit: Igen! Nem kivántunk nagy összegeket tenni a marketingjébe miközben a Cobra gyártotta őket.
Ugyanez a PWA (Professional Windsurf Association) részvétel sorsa is. A Kevin Pricharddal közösen nyert világbajnoki címek segítettek bejutni az amerikai, dél-amerikai és japán piacra. Ezek után átgondoltuk a dolgokat és úgy döntöttünk tovább lapozunk. Nem foglalkozunk a PWA-val tovább, hanem az ifjúsági One Design versenyzést helyezzük előtérbe. Ilyen a FUNKIDS a T283-mal (30000 eladott példány), és főként a világsikert elért T293 OneDesign. Az utólsó martigue-i T293 világbajnokságon 360 induló volt és az osztály mintegy 30%-ot fejlődik évente. ( Az ifjusági olimpia hivatalos felszerelése a BIC T293 Onedesign és a hozzá tartozó vitorlázat. Világ és kontinens bajnokságokat szerveznek minden évben!.)

PM: És a SUP (Stand up paddle)?
Benoit: Hiszünk ebben az új sportban. Az amerikai piacon a kereslet egyre nagyobb, az 11.4 ACS SUP (polietilén) nagyon kelendő. Éppen most kerül piacra a kisebbik a 10.4-es ACS, illetve 2 új ASA technológiával készült modell E-comp jungle, melyek könnyebbek és merevebbek mint a ACS modellek.

PM:A BIC SUP-okon nincs árbócsín. Miért?
Az első SUP-unk a Jungle mindennel fel volt szerelve, de polietilén deszkáinkra nem könnyű árbocsínt tenni az ár emelése nélkül. Mi mindannyian szörfözünk, sok a visszajelzésünk a viszonteladóktól is. Ha ilyen kérés fogalmazódik meg akkor erre is visszatérünk!

PM: Na most felteszem azt a kérdést amit senki sem mert eddig megtenni. Benoit! A haverok kérdezik: Miért kell még mindig egy imbuszkulcs a szkeg felcsavarozásához a BIC-nél, szemben minden más márkával, ahol elég egy csavarhúzó?
Benoit: (Jót nevetve!) A beszállítónk nem akar adni csillagcsavarhúzót a szkeggel! Egyébként is, ez adja a sármját!

A BIC SZÁMOKBAN:

• Alakult: 1979,

• ma 130 alkalmazott,

• 20millió euro/év árbevétel,

• 1 200 000 szörfdeszkát gyártottak máig

• kapacitás: max: 200 deszka /nap

• Az árbevétel 25% windsurf, 25% hullámszörf, 25% kajak, 25% csónak

Kapcsolódó cikkek:

- Hogy készül a szörfdeszka?
- Bic Beach - Játék egy életre
- Core-ai megsiklásban verhetetlen: Bic Core 133
- Számodra a legjobb Bic

Forrás: Planchemag